Primero defina la ruta de producción: formación y acabado de unión

Una “línea de tejido no tejido” no es una línea estándar. Es una secuencia de módulos. En la mayoría de las fábricas, el mayor costo y huella provienen del conformado y unión. Una forma práctica de planificar es bloquear tres parámetros:

• Formación de web: spunbond/meltblown (polímero a red), drylaid (fibra a red) o húmedo (pulpa/sintético en agua).
• Vinculación: punzonado con aguja, hidroentrelazado (spunlace), térmico (calendario/aire pasante) o químico (aglutinante).
• Especificaciones de destino: ancho (comúnmente de 1,6 a 3,2 m), gramaje (a menudo de 10 a 500 GSM según el proceso) y formato del rollo.

Máquinas de preparación de fibras para líneas de no tejidos Drylaid

Las líneas de colocación en seco (punzonadas con aguja y muchas líneas de spunlace) comienzan con el manejo de fibras cortadas. Saltarse una preparación exhaustiva provoca rayas en la banda, variación del peso base y paradas frecuentes.

Abrir, mezclar y alimentar

• Abridor de balas/desplumador de balas: mechones consistentes de las balas para evitar grumos.
• Pre-abridor y abridor fino: la apertura progresiva reduce los neps y mejora la estabilidad del cardado.
• Plato de pesaje o dosificación gravimétrica del mezclador de fibra (contenedores múltiples): admite proporciones de mezcla controladas (por ejemplo, mezclas de dos componentes de PET/PP).
• Alimentador de tolva/canal de alimentación a la tarjeta: estabiliza el rendimiento y mejora Uniformidad GSM .

Formación de red mediante cardado y estratificación.

• Cardadora: forma una fina red; Los criterios de selección clave incluyen el ancho de trabajo, la configuración del cilindro/doffer y la extracción de desechos.
• Crosslapper: construye el espesor/peso objetivo mediante capas; común en 200–800 g/m2 fieltro punzonado y geotextiles.
• Unidad de dibujo (opcional): alinea las fibras para una mayor resistencia MD cuando sea necesario.

Ejemplo práctico: si busca geotextil pesado en 300–600 g/m2 , normalmente es necesario superponer (o varias tarjetas) para alcanzar la masa de manera eficiente sin sobrecargar una sola tarjeta.

Máquinas de polímero a red para líneas Spunbond y Meltblown

Spunbond y Meltblown son procesos basados en extrusión de polímeros. La selección de la máquina depende del tipo de polímero (PP, PET, PA, TPU), el rendimiento y las propiedades requeridas del tejido (filtración versus resistencia versus suavidad).

Máquinas centrales para spunbond

• Manipulación de resina: descarga de silo/bolsas, transporte, secado (según sea necesario) y dosificación.
• Cambiador de pantalla de bomba de fusión de extrusora: estabiliza el flujo; una bomba de fusión mejora la consistencia del gramaje.
• Paquete de hilatura y hilera: define el número/diámetro de filamentos; Requiere un control de temperatura robusto.
• Unidad de aire de enfriamiento: enfría los filamentos de manera uniforme para reducir los defectos.
• Estirado/atenuación (estirado con aire o godets): ajusta la resistencia y el alargamiento del filamento.
• Tendido de la red formando succión de alambre: forma la red y elimina el aire para mayor estabilidad.

Máquinas de núcleos para meltblown

• Filtración con bomba de fusión extrusora: el soplado en fusión es sensible a los geles/contaminación; La calidad de la filtración importa.
• Troquel fundido por soplado: combinado con cuchillas de aire de alta temperatura para atenuar las microfibras.
• Sistema de aire caliente (calentadores, sopladores, colectores): suele ser un gran consumidor de energía.
• Colector/tambor formador o aspirador de cinta: captura fibras; Influye en la uniformidad y la estructura de los poros.

Si su intención son los medios de filtración, los compuestos fundidos (o SMS) son comunes porque las fibras más finas aumentan el área de superficie; Si su intención es una tela duradera, el spunbond aporta resistencia a la tracción. Muchos productos comerciales combinan ambos como laminados.

Máquinas de unión: el “constructor de fortaleza” de las líneas de producción de telas no tejidas

Una vez que existe la red, la unión une las fibras. Su elección de adhesivo determina la sensación al tacto, la formación de pelusas, la absorbencia y el rendimiento mecánico.

Punzonado con aguja (unión mecánica)

• Telar(es) de agujas: la máquina central; Se utilizan múltiples telares para líneas de alta velocidad o GSM.
• Telar previo a la aguja (opcional): estabiliza la red antes de una punción intensa para reducir las roturas.
• Detección de agujas/detección de metales (recomendado): protege los telares y las calandras posteriores.

Hidroentrelazamiento / spunlace (unión por chorro de agua)

• Colector(es) de hidroentrelazamiento y tiras de chorro: enreda las fibras utilizando chorros de agua a alta presión.
• Sistema de bomba de alta presión: el tamaño depende del ancho, la cantidad de colectores y la resistencia/suavidad objetivo.
• Filtración de unidades de deshidratación (extracción al vacío): fundamental para controlar la humedad y reciclar el agua.
• Secadora (de aire, de tambor o híbrida): a menudo el cuello de botella en el rendimiento; presupuesto en consecuencia.

Unión térmica (común para PP y fibras bicomponentes)

• Calendario (liso o en relieve): enlaces en los puntos de contacto; El relieve también establece la textura y la caída.
• Pegador por aire (TAB): produce tejidos más voluminosos y suaves; Común en higiene y toallitas.
• Rodillos de enfriamiento: estabilizan la tela antes de enrollarla y evitan que se bloquee.

Enlace químico (a base de aglutinantes)

• Unidad saturadora/impregnación o sistema de aplicación de espuma: aplica el aglutinante de manera uniforme.
• Secadora/horno de curado: cura el aglutinante; Es posible que se requiera ventilación y gestión de COV.
• Cocina de aglutinante (tanques de mezcla, bombas dosificadoras, filtros): controla la viscosidad y el porcentaje de adición.

Regla práctica: si su producto debe tener un tacto similar al de un textil (toallitas suaves), el hidroenredo es común; si debe ser rugoso (geotextil), predomina el punzonado; si debe ser un gran volumen (higiene) de bajo costo, lo típico es la unión térmica spunbond. La máquina de unión generalmente determina su perfil de costos operativos (energía, agua, mantenimiento).

Se requieren máquinas de acabado en casi todas las líneas de no tejidos

Independientemente del conformado y unión, la mayoría de las líneas de producción de no tejidos necesitan el mismo equipo posterior para convertir la tela en rollos y formatos vendibles.

• Recorte de bordes y eliminación de residuos por succión: estabiliza el ancho y reduce los defectos en los bordes del rollo.
• Inspección web y marcado de defectos (opcional pero valioso): reduce las reclamaciones de los clientes.
• Cortadora-rebobinadora/bobinadora: núcleo a salida; especifique el diámetro máximo del rollo, el control de tensión y la velocidad.
• Estampado, perforación o laminación (según sea necesario): común para composites de higiene y toallitas.
• Sistema de embalaje: enrollado, etiquetado, paletizado; a menudo se subestima en la planificación de la capacidad.

Si utiliza con frecuencia telas finas (p. ej., 10-30 g/m2 ), invertir en control de tensión y guiado de bordes de alta calidad; El devanado inestable crea telescopado, arrugas y desechos.

Utilidades y sistemas de soporte que debe incluir en la lista de máquinas

Muchos proyectos fracasan en infraestructuras “invisibles”. Al presupuestar qué máquinas se necesitan para las líneas de producción de no tejidos, trate a los servicios públicos como equipos de primera clase porque determinan la confiabilidad y el costo operativo.

Utilidades universales (la mayoría de las líneas)

• Receptores secadores de compresores de aire: alimentan la neumática, la limpieza y los controles.
• Extracción y filtración de polvo: fundamental para la apertura/cardado de fibras; mejora la seguridad y el tiempo de actividad.
• Sistema de refrigeración/agua helada: estabiliza la extrusión y las calandras; reduce la deriva térmica.
• Distribución eléctrica, PLC/SCADA y variadores: determina la controlabilidad, trazabilidad y eficiencia del mantenimiento.

Utilidades específicas del proceso (a menudo decisivas)

• Hilado: tratamiento, filtración y reciclaje de agua; sala de bombas de alta presión; manejo de aguas residuales.
• Soplado en fusión: calentadores/sopladores de aire de alta temperatura; cuidadoso aislamiento y control energético.
• Enlace químico: almacenamiento y mezcla de aglutinantes, ventilación y posiblemente controles de emisiones.

Consejo de planificación: en el caso del spunlace, el rendimiento efectivo suele estar limitado por el secado y la estabilidad del circuito de agua, no por la velocidad de cardado. Para el soplado por fusión, el tamaño y la limpieza del sistema de aire a menudo definen una calidad estable.

Máquinas de control de calidad y medición en línea que protegen las ganancias

La producción no es sólo tonelaje; es tonelaje vendible. Agregar las máquinas de control de calidad adecuadas reduce las reclamaciones, mejora la repetibilidad y le ayuda a acercarse más a los límites de especificaciones en lugar de "sobreconstruir" GSM por motivos de seguridad.

Sistemas en línea comunes

• Escáner y control de peso base (GSM): soportes circuito cerrado uniformidad y reduce el desperdicio.
• Medición de espesor/volumen (líneas seleccionadas): importante para higiene, toallitas, aislamiento y fieltros punzonados.
• Cámaras de inspección visual: identifica vetas, agujeros y contaminación.

Instrumental de laboratorio (conjunto mínimo práctico)

• Probador de tracción y alargamiento: valida objetivos de fuerza mediante MD/CD.
• Probador de permeabilidad al aire/caída de presión: imprescindible para filtración y tejidos transpirables.
• Absorbencia/tachado (higiene/toallitas): conecta los cambios del proceso con el rendimiento percibido por el usuario.
• Complemento de aglutinante residual y de humedad (líneas unidas químicamente): evita el curado insuficiente o excesivo y la pérdida de rigidez.

Un ejemplo relevante en términos de costos: si su objetivo es 40 GSM y trabaja constantemente a 44 GSM para evitar puntos bajos, eso es un 10% sorteo de material . El control GSM en línea a menudo se justifica simplemente por la reducción de la sobreproducción.

Listas de verificación prácticas de “lista de máquinas” por tipo de línea

Línea de colocación en seco punzonada (fieltro/geotextil industrial típico)

• Abridor de balas → contenedores de licuadora → abridor fino → alimentación por tolva
• Cardadora → cruzadora → borrador (opcional)
• Telar previo a la aguja (opcional) → telar(es) de aguja principal
• Ajuste térmico/calandra (opcional) → corte/bobinado → embalaje
• El compresor de extracción de polvo controla el control de calidad

Línea de toallitas Spunlace (cardadas) (suaves, similares a textiles)

• Apertura/mezcla de fibras → cardado → cruzado (si es mayor GSM)
• Bombas de alta presión con chorros de hidroentrelazamiento.
• Filtración/reciclado de agua de deshidratación → secadora
• Acabado (grabar/perforar opcional) → bobinado/corte → embalaje

Spunbond (higiene/embalaje de gran volumen)

• Manipulación/dosificación de resina → extrusora → filtración en estado fundido → hilera
• Apagar → estirar → formar al vacío
• Unión térmica (calendario o TAB) → enfriamiento → bobinado/corte

Si necesita una conclusión: normalmente se necesita una línea completa de producción de telas no tejidas. 30-50% “máquinas de proceso central” y el resto es acabado, servicios públicos, controles y control de calidad que mantienen la línea estable y rentable.

Puesta en marcha y aceleración: una secuencia práctica para evitar costosas retrabajos

Cuando varios proveedores suministran equipos, el mayor riesgo es la falta de coincidencia de la interfaz (tensión de la red, sincronización de velocidad, capacidad de agua/aire y controles). Utilice una secuencia de puesta en servicio estructurada:

1. Primero valide los servicios públicos (calidad de la energía, aire comprimido, refrigeración, ventilación, circuitos de agua).
2. Ejecute cada módulo mecánicamente (sin fibra/polímero) para confirmar la alineación, la vibración y los enclavamientos de seguridad.
3. Introducir materia prima a baja velocidad; bloquear la formación de red estable antes de aumentar la intensidad de la unión.
4. Ajuste la unión para alcanzar las especificaciones; luego optimice el acabado y el bobinado para proteger la calidad del rollo.
5. Agregue mediciones en línea y cree un plan de control (frecuencia de muestreo, alarmas y trazabilidad).

Conclusión: para responder “qué máquinas se necesitan para las líneas de producción de no tejidos” de manera que estén listas para comprarse, enumere los módulos por ruta (formado → unión → acabado) e incluya servicios públicos/control de calidad como equipo obligatorio, no complementos opcionales.